I. הכנת חומר גלם ומצע
• נעשה שימוש ברצועה או בנייר כסף מסגסוגת אלומיניום, בדרך כלל מדורגים 8011 ו-3105. ניתן לבחור גם אלומיניום טהור תעשייתי או-אלומיניום עמיד לחלודה בהתאם ליישום. משטח הרצועה מטופל בדרך כלל בציפוי שניתן להחתים כדי להקל על היווצרות וניהול השימון הבאים.
• עבור רדיד אלומיניום המשמש בפקקי בקבוקים, עובי התקן בתעשייה הוא 0.05 מ"מ. כדי להפחית את צריכת החומרים ולשפר את היעילות, יש ביקוש לרדידים קלים יותר של 0.04 מ"מ ו-0.03 מ"מ. • כדי להשיג אפקטים ספציפיים של פתיחה ומראה, ניתן לאמץ עיצוב "מרקם-היברידית חלקה": אזור מרקם בעל חספוס Ra > 0.5-1.0 מיקרומטר נוצר בחלק העליון (המשטח הפנימי) של הכיסוי, בעוד ששטח חלק עם Ra < 0.5 מיקרומטר נשמר על הדפנות וביצועי חיכוך איזון.
II. גלגול וטיפול בחום (רדיד אלומיניום)
• שימוש בסגסוגת 8011 H16 כסגסוגת (עובי אופייני 0.24 מ"מ), עובי היעד (לדוגמה, 0.05/0.04/0.03 מ"מ) מושג באמצעות תהליך של שלושה-מעברים: גלגול גס, גלגול ביניים וגלגול גמר סופי (שני מעברים ואחריהם מעבר גימור אחד). מתח, מהירות ובקרת צורת הלוח משמשים כדי להבטיח סובלנות לעובי ואיכות פני השטח.
• שמן גלגול ותוספים נבדלים על פי המעבר: שמן בסיס 90 + תוספים-חוזק גבוה,-גבוהים (תכולה כוללת 8-10%) משמשים לגלגול מחוספס/גלגול ביניים, בעוד 82 שמן בסיס + תוספים דומים (כולל תכולה 6-8%) משמשים לקווי גימור של גלגול גבוה{10}.
• חישול לאחר חיתוך כדי לשלוט במאפיינים מכאניים וקילוף: לדוגמה, כאשר חוזק המתיחה היעד הוא 95–110 MPa או 70–90 MPa, חלון תהליך של חימום מהיר ל-320 מעלות או 350 מעלות -מחזיק למשך כ-30–40 שעות-קירור בכבשן{10}וקירור {12}מעלות {12} באוויר. נעשה שימוש בכבשן. זמן ההחזקה משתנה מעט בהתאם לרוחב.
III. הטבעה ושרטוט עמוק (ייצור כובעים)
• הברקה: הרצועה/רדיד האלומיניום מוטבעת לחסר מעגל.
• שימון והחתמה: צבע הניתן להטבעה מוחל על צד אחד של הריק (בדרך כלל הצד הפנימי). מעברי הטבעה וחיתוך מרובים מבוצעים באמצעות חומר סיכה הטבעה כדי ליצור בהדרגה ריק סימטרי עם ראש וקצוות צד.
• ציור עמוק: הריק מועבר דרך טבעת ציור אחת לפחות כדי להשיג הארכה צירית והפחתת עובי הדופן. יחס המשיכה נשלט בדרך כלל בטווח של יותר מ- או שווה ל-2.5% ופחות מ- או שווה ל-30% כדי לאזן חוזק ויכולת צורה.
• הסרת שומנים וצביעה: לאחר ההטבעה מתבצעת הסרת שומנים (הסרת שאריות חומר סיכה), ולאחר מכן ציפוי בצבע מגן פנימי ובצבע דקורטיבי חיצוני לפי הצורך, או אסטרטגיית ציפוי דו-צדדית של ציפוי- מראש רק את הצד הפנימי ולאחר מכן ציפוי הצד החיצוני.
IV. טיפול פני השטח וקישוט
• אילגון, התזה, למינציה והדפסה-בדיוק גבוה הם מסלולי טיפול משטחים נפוצים שיכולים לשפר משמעותית את עמידות בפני קורוזיה וביצועי מדף, ולעמוד בדרישות זיהוי המותג.
• בתרחישים של מגע עם תרופות ומזון, מושם דגש על ניקיון החומרים והתהליכים: לאחר ההטבעה נדרש ניקוי להסרת שמן סיכה ואבק, ולאחר מכן עיבוד והרכבה בחדר נקי; המכסים המנוקים צריכים להימנע מזיהום משני בסביבה הנקייה עד לאריזה.
• עבור מכסי אלומיניום-מרוכבים מפלסטיק, חלקי הפלסטיק והאלומיניום המוזרקים-מורכבים בתנאים נקיים. חלקי מגע של ציוד צריכים להיות עשויים מפלדת אל-חלד קלה-ל-לניקוי ולא- מזהמת כדי להבטיח היגיינת תהליך ויציבות.
V. פקקים מרוכבים ויריעות איטום רדיד אלומיניום (מבנה-אלומיניום-נייר)
• המבנה הטיפוסי של מכסה איטום-אלומיניום-פלסטיקי-הוא: שכבת נייר-שכבת אלומיניום-חום-שכבת איטום. שלבי התהליך כוללים: ניקוב חורים בשכבת הנייר (למשל, לניקוז) ← למינציה של שכבת אלומיניום באמצעות תהליך ציפוי ← למינציה של שכבת איטום בחום (לדוגמה, דבק איטום LDPE/HDPE/EVA/חום{{12}) בצד השני של שכבת האלומיניום.
• מבנה זה, תוך שמירה על מיגון קל, תכונות מחסום ואטימה, משיג ניקוז נוח וחווית פתיחה טובה, מה שהופך אותו למתאים לתרחישים כגון מזון מעורב-יבש.
VI. בדיקת איכות ומשלוח אריזה
• מידות והתאמה: בדיקה/דגימה מלאה של קוטר המכסה, צורת השן, עובי, שטוחות ומרווח התאמה עם פתח הבקבוק כדי להבטיח חיבור חוט חלק וקו איטום רציף.
• ביצועים ואמינות: ביצוע בדיקות על ביצועי איטום, תכונות מחסום, חוזק איטום חום והידבקות ציפוי; עבור מכסים פרמצבטיים, יש לוודא גם עמידות והתאמה לסטריליזציה (למשל, התאמה נכונה של המכסה לאחר טיפול באוויר חם של 180 מעלות למשך שעה אחת, וללא בלאי ציפוי לאחר עיקור בקיטור ב-121 מעלות ± 2 מעלות למשך 30 דקות).
• מראה וניקיון: בדוק את איכות ההדפסה, מראה הציפוי, כתמי שמן; לשמור על בקרת ניקיון במהלך ההרכבה והאריזה בחדר הנקי כדי למנוע זיהום במגע אנושי.
• תיוג ועקיבות: לאחר השלמת תיוג מספר אצווה, מפרטים, תאריך ייצור וכו', המוצר מוכנס לאחסון על מנת להבטיח עקיבות ועקביות עם שרשרת האספקה.
